Процесс изобретения, разработки и создания сварочных электродов был достаточно длинный и сложный. Для того, чтобы подойти к созданию и промышленному освоению производства современных электродов для сварки было пройдено много разнообразных этапов – менялись рецептуры покрытий, химический состав самого стержня электрода. Длительное время электроды для сварки вообще использовались без какой – либо обмазки на стержне, либо делали очень тонкое покрытие. Обычно стержни для них изготавливают из низколегированной стали. В последующем, для улучшения и стабильности работы сварочной дуги, на эти стержни решили наносить очень тонкий слой различных стабилизаторов, обычно это был мел, мрамор, которые смешивали с малопроцентным стеклом жидким. Покрытие не превышало двух – пяти процентов массы самого стержня электрода. Такое незначительное количество конечно же способствовало облегчению ведению сварки, однако, практически не влияло на сам ход процессов металлургических.

Как и при применении голых стержней, здесь наблюдается в металле наплавленном падение некоторое содержания углерода, кремния, марганца, фосфора. Так, например, если мы применяем голые стержни в качестве сварочных электродов с содержанием 0,45% марганца, 0,05% кремния, 0,1% углерода и 0,05% фосфора, то в наплавленном металле их содержание составит соответственно – марганец – 0,25%, кремний – 0,02%, углерод – 0,031%, фосфор – 0,04%. Содержание же такой самый редкой примеси как сера, возрастает на 12 – 14%, против первоначального ее содержания в проволоке сварочной. Минусом «голых» сварочных электродов является отсутствие какой – либо защиты  капель жидких, которые образуются на торце сварочного электрода и сварочной ванны от контактов с атмосферными газами. Именно поэтому при сварке «голыми» сварочными электродами, металл наплавленный в значительной степени насыщается такими газами как азот и кислород.

На «СпецЭлектроде» проводились исследования с целью выявления степени воздействия азота и кислорода на шов металлического валика в зависимости от диаметра используемых «голых» сварочных электродов. В результате работы было определено, что содержание этих газов возрастает против содержания в электроде в обратной зависимости от диаметра электрода. Получилось в результате, что чем меньше диаметр проволоки, тем выше концентрация газов в шве сварочном. Это объясняется очень легко – более высокой относительной поверхностью контактов жидких расплавленных капель стержня сварочного электрода с воздушной атмосферой. Вместе с тем и при больших диаметрах «голых» электродов содержание газов в металле – высоко.